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2016/02/29
1、 电池测试:  由于电池片制作条件的随机性,生产出来的电池性能不尽相同,所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起,所以应根据其性能参数进行分类;电池测试即通过测试电池的输出参数(电流和电压)的大小对其进行分类。以提高电池的利用率,做出质量合格的电池组件。2、 正面焊接:  是将汇流带焊接到电池正面(负极)的主栅线上,汇流带为镀锡的铜带,我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯(利用红外线的热效应)。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连3、 背面串接:  背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串,我们目前采用的工艺是手动的,电池的定位主要靠一个膜具板,上面有36个放置电池片的凹槽,槽的大小和电池的大小相对应,槽的位置已经设计好,不同规格的组件使用不同的模板,操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极(负极)焊接到“后面电池”的背面电极(正极)上,这样依次将36片串接在一起,并在组件串太阳能电池板的正负极焊接出引线。4、 层压敷设:  背面串接好且经过检验合格后,将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好,准备层压。玻璃事先涂一层试剂(primer)以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置,调整好电池间的距离,为层压打好基础。(敷设层次:由下向上:钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板)。5、 组件层压:  将敷设好的电池放入层压机内,通过抽真空将组件内的空气抽出,然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起;最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步,层压温度、层压时间根据EVA的性质决定。6、 修边:  层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边,所以层压完毕应将其切除。7、 装框:  类似与给玻璃装一个镜框;给玻璃组件装铝框,增加组件的强度,进一步的密封电池组件,延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。8、 焊接接线盒:  在组件背面引线处焊接一个盒子,以利于电池与其他设备或电池间的连接。9、 高压测试:  高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压,测试组件的耐压性和绝缘强度,以保证组件在恶劣的自然条件(雷击等)下不被损坏。10、 组件测试:  测试的目的是对电池的输出功率进行标定,测试其输出特性,确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition(STC),一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。太阳能电池阵列设计步骤  1.计算负载24h消耗容量P  P=H/V  V——负载额定电源  2.选定每天日照时数T(H)。  3.计算太阳能阵列工作电流。  IP=P(1+Q)/T  Q——按阴雨期富余系数,Q=0.21~1.00  4.确定蓄电池浮充电压VF。  镉镍(GN)和铅酸(CS)蓄电池的单体浮充电压分别为1.4~1.6V和2.2V。  5.太阳能电池温度补偿电压VT。  VT=2.1/430(T-25)VF  6.计算太阳能电池阵列工作电压VP。  VP=VF+VD+VT  其中VD=0.5~0.7  约等于VF  7.太阳电池阵列输出功率WP?平板式太阳能电板。  WP=IP×UP  8.根据VP、WP在硅电池平板组合系列表格,确定标准规格的串联块数和并联组数。